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恒波超聲波
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電表燃氣表超聲波焊接機

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發表時間:2015-10-10 20:35作者:李工 13510929282來源:深圳市恒波超聲波設備有限公司網址:http://www.thisweekendsmovies.com/h-nd-103.html

  隨著我國國民經濟的飛速發展, 作為其配套產品一電表、燃氣表的需求量也急劇增加, 其生產廠家不僅從過去的幾十家發展到現在的數百家, 而且自動化程度不斷提高。目前國內外的先進表型, 已經出現了不采用任何緊固件, 使用超聲波焊接新技術將兩部分融為一體永久結合, 達到高效快捷、提高產品一致性、節約成本、減少人為因素影響的目的。

    自動化程度的不斷增強使電表、燃氣表在兩個方面產生了深遠影響. 質量得到了普遍提高:由于采用了自動化生產設備使燃氣表裝配較人工裝配的一致性得以大幅提升,人為因素造成問題出現的比率大幅減少。生產效率大幅提高采用自動化設備后, 產品裝配一次成型, 大幅提升了生產效率, 節約了成本與此同時, 避免了由于個別工序對操作工熟練程度要求過高而出現命系一人的局面。

超聲波焊接技術在皮膜鉚接工藝中的應用

     傳統皮膜鉚接工藝是在塑料夾膜板的凸起固定柱周圍涂膠, 將皮膜對齊固定柱平鋪在塑料夾膜板上, 用金屬夾膜板將皮膜壓平、壓緊, 用榔頭將星鎖墊片砸在固定柱上鎖緊。由于采用人工安裝, 榔頭打擊力度不易控制, 壓力低容易出現鎖緊不嚴的現象, 反之, 則造成塑料夾膜板的開裂。

  采用超聲波焊接機后, 壓力可調, 杜絕了開裂、脫落等不良現象, 組裝后的部件整齊劃一, 質量有較大的提高。并且每臺燃氣表節約, 個星鎖墊片, 按每個星鎖墊片0.025元, 共節省成本1元, 提高生產效率19.4%


   超聲波焊接技術在計量殼組裝工藝中的應用

  傳統工藝是將工裝墊鐵放在計量殼一側后, 再依次把皮膜、皮膜密封圈、皮膜夾與計量殼對齊, 采用20個自攻螺釘使皮膜組與計量殼固定。由于皮膜裝配時深度控制取決于操作人員的熟練程度, 而皮膜的深度又決定了燃氣表的精度, 這就要求所有皮膜裝配操作人員熟練程度高, 皮膜深度差異小, 才能保證最終產品質量,但是這種情況在實際的操作中很難達到。采用超聲波焊接技術后, 計量殼原來的20個螺釘孔改進為28個固定柱, 皮膜、皮膜密封圈、皮膜夾的28個通孔與固定柱一一對應焊接牢固, 該方案完全保證了皮膜深度的一致,從而能使產品質量得到較大的提高。

   采用傳統工藝單人單臺裝配時間需要126秒,全天7小時可裝配200臺采用超聲焊接后單臺裝配時間僅需要1分鐘, 全天7小時可裝配,420臺, 配備兩臺可滿足日產700臺的要求, 提高工作效率110%, 同時每臺表省去20個自攻螺釘共可節省0.3元。

對皮膜夾材質的改進

  原皮膜夾材質采用0.8mm厚的鋼板沖壓后, 用于皮膜的夾緊固定, 其材料成本為每套2.4?,F采用聚甲醛材料注塑成型的皮膜夾, 調整其結構滿足力學性能要求, 其成本大幅度降低到每套0.8元, 每臺燃氣表節約成本1.6元, 較大幅度的降低了生產成本。皮膜夾和同材質的計量殼通過超聲波焊接融為一體, 其強度和密封性能更好。

對計量殼蓋裝配工藝的改進

傳統訓量殼蓋裝配工藝是用打膠槍在計量殼膠槽內打膠后, 計量殼蓋對應壓在計量殼上, 用8個自攻螺釘將其與計量殼固定。生產效率低下, 四人三小時僅裝配,400臺燃氣表, 折合一人七小時裝配233臺表。

工藝改進后, 采用打膠工藝密封, 無螺釘過盈聯接, 在計量殼蓋上修出, 個定位柱與計量殼上限位孔過盈配合。一人七小時可裝配350臺表, 提高工作效率50% , 節省8個自攻螺釘折合人民幣0.12元。

對零部件結構的改進

   1.原折板裝配工藝采用不銹鋼底軸承與計量殼定位孔過盈配合, 折板與底軸承間隙配合。在安裝底軸承時, 同軸度較難保證, 影響燃氣表的整機性能?,F采用一體化設計在訓量殼上直接修出定位柱取代底軸承, 在保證同軸度的同時還節省了兩個底軸承, 折合人民幣0.24元。

  改進支架結構和工藝:在安裝支架時, 由于設計和工藝的缺陷, 造成支架安裝位置不易控制, 受操作人員熟練程度影響較大, 影響燃氣表正常運轉, 在安裝、調試過程中反復調整浪費工時?,F改進支架的設計和采用超聲焊接工藝使之與計量殼體完美結合, 避免以上情況發生。


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